การใช้ประโยชน์ของเศษเหลือทิ้งจากสวนไม้ผลทุเรียนและมังคุด สำหรับการผลิตถ่านอัดแท่ง
Main Article Content
บทคัดย่อ
การผลิตถ่านอัดแท่งจากเศษเหลือทิ้งจากสวนไม้ผล ทุเรียน และมังคุด ได้แนวคิดจากการใช้ประโยชน์จากของเสียทางการเกษตรกรรม โดยในสวนไม้ผลนั้นของเสียประกอบด้วย กิ่งไม้ใหญ่ กิ่งไม้เล็ก ใบไม้ ผลที่ไม่ได้คุณภาพ ที่เกิดจากการตัดแต่งไม้ผลในแต่ละฤดูการผลิต ซึ่งพบได้มากในสวนไม้ผล งานวิจัยนี้ได้ศึกษาการผลิตถ่านอัดแท่งจากเศษเหลือทิ้งจากสวนไม้ผลที่มีสัดส่วนวัตถุดิบ 1:1:1:1 ได้แก่ กิ่งใหญ่ กิ่งเล็ก ใบ ผล โดยมีสัดส่วนตัวประสาน 8:2 และ 7:3โดยน้ำหนัก มีการใช้ตัวประสาน 2 ชนิด ได้แก่ แป้งมันสำปะหลังและกากน้ำตาล ทำการผลิตถ่านอัดแท่ง โดยมีการทดสอบคุณสมบัติค่าความร้อนทางเชื้อเพลิงตามมาตรฐาน ASTM และเกณฑ์มาตรฐานผลิตภัณฑ์ชุมชน ผลการทดสอบ พบว่าถ่านอัดแท่งจากสวนไม้ผลทุเรียนและมังคุด มีค่าความร้อนสูงกว่า 5,000 แคลอรี่ต่อกรัม ผ่านเกณฑ์มาตรฐาน ที่กำหนดไว้ว่าถ่านอัดแท่งต้องมีค่าความร้อนไม่ต่ำกว่า 5,000 แคลอรี่ต่อกรัม ผลการวิเคราะห์ตันทุน การผลิตและความคุ้มค่า
ทางเศรษฐศาสตร์ พบว่า ถ่านอัดแท่งที่มีกากน้ำตาลเป็นตัวประสานในอัตราส่วน 8:2 มีต้นทุนการผลิต เท่ากับ 12 บาทต่อกิโลกรัม จะสามารถคืนทุนได้ภายในระยะเวลาประมาณ 0.42 ปี ซึ่งผลการศึกษาวิจัยสามารถนำไปส่งเสริมให้เกษตรกรนำวัสดุเหลือทิ้งทางการเกษตร ได้แก่ กิ่งไม้ ใบไม้ และผลไม้ ที่เป็นเศษเหลือทิ้งภายในพื้นที่มาใช้ประโยชน์ในการเพิ่มมูลค่าได้ต่อไป
Article Details

อนุญาตภายใต้เงื่อนไข Creative Commons Attribution-NonCommercial-NoDerivatives 4.0 International License.
เอกสารอ้างอิง
American Standard of Testing Material. 1999. Proximate Analysis of Coal and Coke. American Society for Testing and Materials, U.S.A.
Asawaruchikulchai. 2011. Utilization of durian peel and mangosteen peel in the form of briquette fuel. Mahidol University, Nakhon Pathom. (in Thai)
Bhattachary and Ram M. Shrestha. 1990. Biocoal: Technology and Economics. Asian Institute of Technology. Division of Energy Technology; Regional Energy Resources Information Center,1990.
Botany. 2004. Role of Yeast in Production of Alcoholic Beverage. Accessed 13 July 2004. Available from http://www.botany.hawaii.edu.
Bussarakhamwadi. 2004. Properties of Charcoal Briquettes from Cassava Rhizome with Reference to Raw Material Sources, Powder Sizes, and Intermediate Ratio. Kasetsart University. Bang Khen Campus, Bangkok. (in Thai)
Coal & Coke testing. 2013. Inspectorate Hellas-Laboratory. Source: http://www.inspectorate.gr/test_bv/common/docs/InspectorateCoalTesting.pdf. September 29, 2013.
D-Lab Charcoal Process at MIT. 2010. Fuel from the Fields Charcoal. Massachusetts institute of Technology. Everett M. Rogers. 1995. DIFFUSION OF INNOVATIONS. (4th Ed.). New York: Free Press.
Ganesan and B.P. Nema. 2006. Charcoal making from agricultural residues. Central Institute of Agricultural Engineering Berasia Road, Bhopal-462038, India.
Isarangkun. 2012. Economic Value Analysis. National Institute of Development Administration. Bangkok. (in Thai)
Ministry of Energy. 2011. Project to promote the production and use of combined heat energy from biomass in the industrial sector. Source: http://webkc.dede.go.th/testmax/node/194,15 September 2013.
Thai Industrial Standards Institute. 2004. Community Product Standards. Charcoal briquettes.Source: http://tcps.tisi.go.th/pub/tcps238_47.pdf, 18 August 2013.
Yachansuek. 2005. Analysis of cost and financial returns of establishing a charcoal briquette production business from coconut shell in San Sai District Chiang Mai Province. Chiang Mai University, Chiang Mai. (in Thai)